Une intégration efficace augmente la capacité de production : la ligne de bobinage, de nivellement, d’alimentation, d’emboutissage et de découpage Haive-t-elle a déjà réalisé une automatisation multi-processus. Lorsqu’il est combiné avec le système d’empilage, il forme une connexion sans couture entre « déroulement - nivellement - alimentation - emboutissage et découpage - empilage de produits finis ». La capacité de production horaire a augmenté de 15 à 20 % par rapport à l’absence de système d’empilage, ce qui est particulièrement adapté aux scénarios de production de masse à grande échelle.
Un empilage précis garantit la qualité : la précision de positionnement est de ±0,1 mm, ce qui permet d’identifier avec précision différentes formes de pièces d’obturation. Combiné à la précision d’alimentation de ±0,02 mm de la ligne de production et à des performances d’emboutissage stables, il garantit la cohérence des dimensions des pièces et l’intégrité de l’apparence tout au long du processus de traitement et d’empilage. Le taux de défauts peut être contrôlé en dessous de 0,5 %.
Flexible et adaptable à de multiples demandes : la ligne de production peut effectuer des ajustements de paramètres en 15 à 30 minutes grâce à l’interface homme-machine, et est compatible avec des plaques laminées à froid de 0,56 mm d’épaisseur, de l’acier à haute résistance, de l’acier inoxydable, etc.
Gérez les coûts et augmentez les avantages : aucune manipulation, tri ou empilage manuel des produits finis n’est nécessaire. Dans le même temps, un empilage précis évite les collisions et les pertes de pièces, ce qui augmente encore l’utilisation des matériaux de 2 à 3 %. Le système d’empilage utilise des moteurs à économie d’énergie, ce qui réduit les coûts globaux en termes de main-d’œuvre, de matériaux et de consommation d’énergie par rapport aux équipements auxiliaires de manutention manuelle.
Fonctionnement stable sûr et fiable : le système d’empilage est équipé de barrières immatérielles de sécurité, de boutons d’arrêt d’urgence et de dispositifs de protection contre les surcharges. Lorsque le personnel s’approche de la zone dangereuse ou que la charge de l’équipement dépasse la norme, il s’arrête immédiatement et donne l’alarme. Il collabore également avec le système de protection de sécurité de la ligne de production (tels que les garde-corps, les serrures de sécurité d’estampage) pour former une double garantie de sécurité. Le taux de temps d’arrêt en cas de défaillance de l’équipement peut être contrôlé en dessous de 1 %, assurant une production stable tout au long de l’année.
- Automatisation intégrée efficace
- Usinage de haute précision exceptionnel
- Flexible et adaptable
- Gamme largement applicable
Un empilage précis garantit la qualité : la précision de positionnement est de ±0,1 mm, ce qui permet d’identifier avec précision différentes formes de pièces d’obturation. Combiné à la précision d’alimentation de ±0,02 mm de la ligne de production et à des performances d’emboutissage stables, il garantit la cohérence des dimensions des pièces et l’intégrité de l’apparence tout au long du processus de traitement et d’empilage. Le taux de défauts peut être contrôlé en dessous de 0,5 %.
Flexible et adaptable à de multiples demandes : la ligne de production peut effectuer des ajustements de paramètres en 15 à 30 minutes grâce à l’interface homme-machine, et est compatible avec des plaques laminées à froid de 0,56 mm d’épaisseur, de l’acier à haute résistance, de l’acier inoxydable, etc.
Gérez les coûts et augmentez les avantages : aucune manipulation, tri ou empilage manuel des produits finis n’est nécessaire. Dans le même temps, un empilage précis évite les collisions et les pertes de pièces, ce qui augmente encore l’utilisation des matériaux de 2 à 3 %. Le système d’empilage utilise des moteurs à économie d’énergie, ce qui réduit les coûts globaux en termes de main-d’œuvre, de matériaux et de consommation d’énergie par rapport aux équipements auxiliaires de manutention manuelle.
Fonctionnement stable sûr et fiable : le système d’empilage est équipé de barrières immatérielles de sécurité, de boutons d’arrêt d’urgence et de dispositifs de protection contre les surcharges. Lorsque le personnel s’approche de la zone dangereuse ou que la charge de l’équipement dépasse la norme, il s’arrête immédiatement et donne l’alarme. Il collabore également avec le système de protection de sécurité de la ligne de production (tels que les garde-corps, les serrures de sécurité d’estampage) pour former une double garantie de sécurité. Le taux de temps d’arrêt en cas de défaillance de l’équipement peut être contrôlé en dessous de 1 %, assurant une production stable tout au long de l’année.