Dans le processus de fabrication automobile, les quatre étapes principales de l’emboutissage, du soudage, de la peinture et de l’assemblage sont collectivement appelées les quatre principaux processus de production automobile. Selon les statistiques pertinentes, dans les plus de 2000 pièces utilisées dans la construction automobile, le nombre de pièces d’emboutissage de tôle représente plus de 40% de la proportion, ce qui explique entièrement la position importante des équipements de traitement d’emboutissage dans l’industrie de la construction automobile.
Avec le développement du Times, la demande personnalisée des gens pour des voitures augmente de jour en jour, ce qui conduit à ce que le cycle de remplacement des modèles de voitures devienne de plus en plus court. La mise à jour du modèle se reflète principalement dans la forme et la structure de la carrosserie, et ces changements s’adaptent à leur tour aux changements continus dans les types de pièces d’emboutissage de tôle.
Les pièces d’emboutissage en tôle peuvent être grossièrement divisées en trois catégories, respectivement, les pièces de plaque de carrosserie, les pièces structurelles de carrosserie et les pièces d’emboutissage de petite et moyenne taille. Les panneaux de carrosserie et les pièces structurelles de la carrosserie sont les pièces clés qui ont pour fonction de maintenir la forme de la carrosserie, telles que les portes, les capots supérieurs, les panneaux latéraux, les couvercles de coffre, etc., qui constituent la partie principale des pièces d’emboutissage de tôle. La distribution de pièces d’emboutissage automobile de petite et moyenne taille est relativement dispersée, telles que les roues, les embrayages, les climatiseurs automobiles, les micromoteurs et d’autres pièces contenant un grand nombre de pièces d’emboutissage.
Dans le processus de production de pièces d’emboutissage automobile, les plaques à haute résistance sont largement utilisées, telles que 590Mpa, 780Mpa et 980Mpa et d’autres plaques à haute tension. Ces plaques à haute résistance peuvent fournir une résistance structurelle et une durabilité plus excellentes, afin d’assurer la sécurité et la fiabilité des pièces automobiles en utilisation réelle. Cependant, ces tôles à haute résistance posent également des défis plus importants dans le processus de traitement, en particulier dans le déroulage, le lissage et l’alimentation des maillons.
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Comment Hiwei assure-t-il l’emboutissage des matériaux en feuille à haute résistance ?
Afin de relever ces défis, le panneau haute résistance HAIWEI 3 en 1 dérouleur redresseur alimentateur. Il peut facilement répondre aux besoins de traitement des plaques à haute résistance, garantissant que les travaux de déroulement, de nivellement et d’alimentation peuvent être effectués de manière efficace et stable dans le processus de production. Sa conception avancée et son processus de fabrication de précision font que cette machine fonctionne bien dans le traitement des tôles à haute résistance, améliorant non seulement l’efficacité de la production, mais assurant également la précision du traitement et la qualité du produit.
L’alimentateur de déroulement et de nivellement Haiwei 3-en-1 adopte une technologie d’automatisation avancée, et grâce à l’interface homme-machine (IHM) et au contrôleur logique programmable (PLC), les opérateurs peuvent facilement définir et ajuster les paramètres de production pour obtenir un fonctionnement en un clic. Il peut réaliser un enroulement rapide, un nivellement précis et une alimentation stable. Son système de contrôle intelligent peut surveiller et ajuster l’état de fonctionnement de l’équipement en temps réel afin de garantir le maintien des meilleures performances lors de l’usinage de plaques de différentes épaisseurs et résistances. De plus, l’équipement est également équipé d’un système d’alimentation efficace et d’un mécanisme de transmission précis, ce qui améliore encore l’efficacité et la précision du traitement.
Le système de déroulage assure le développement en douceur du matériau à partir de la bobine, et est équipé d’un bras de presse électrique et d’un bras d’arrêt, évitant ainsi la distorsion et la déformation du matériau pendant le processus de développement. Ceci est essentiel pour garantir la qualité du traitement ultérieur. Le système de déroulement adopte une technologie de contrôle avancée des servomoteurs pour assurer la stabilité et la précision de la vitesse de déroulement.
L’ajout de la fonction de nivellement améliore encore la précision de la manutention des matériaux. Grâce au système de nivellement, le matériau peut être traité à plat avant d’entrer dans le processus d’emboutissage, garantissant ainsi la planéité de la feuille. De cette façon, la qualité des pièces embouties a été considérablement améliorée et la précision a été efficacement garantie. Le système de nivellement adopte plusieurs ensembles de conception de rouleaux, qui peuvent soutenir le matériau en plusieurs points, assurant ainsi la stabilité du matériau dans le processus de nivellement.
Le rôle du système d’alimentation ne peut être ignoré. Il peut envoyer avec précision le matériau traité dans la matrice d’emboutissage, assurant ainsi la continuité et l’efficacité du processus de production. Cette méthode d’alimentation précise réduit considérablement les temps d’arrêt et le gaspillage de matériaux dans la production, et améliore l’efficacité globale de la production. Le système d’alimentation utilise des rails de guidage de haute précision et des vis à billes pour assurer la précision de l’alimentation et le positionnement répété.
Dans le domaine de la fabrication de pièces automobiles, la conception innovante du chargeur de déroulement et de nivellement 3 en 1 Hiwei ne se limite pas à l’intégration de ses fonctions. Afin de s’adapter aux besoins de production des différentes entreprises, l’équipement dispose également d’un haut degré de personnalisation. Les utilisateurs peuvent choisir différentes configurations et options en fonction de leurs besoins spécifiques, tels que la coupe, l’alimentation de la queue, afin d’obtenir les meilleurs résultats de production pour garantir la précision du processus de traitement.
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